高速公路服務區(qū) 10踐實裝安化塊模的池糞化0 立方化糞池的模塊化安裝實踐

高速公路服務區(qū)車流量大，對化糞池安裝效率要求高。100 立方玻璃鋼化糞池的模塊化安裝，能縮短施工周期，減少對服務區(qū)運營的影響。這種安裝方式已在多個服務區(qū)實踐中得到驗證。

模塊化安勢優(yōu)心核的裝的核心優(yōu)勢

模塊化設計可實現(xiàn)工廠預制。將化糞池拆分為 3-4 個模塊，在工廠完成生產(chǎn)、檢。內(nèi) mm5 在制控可測，減少現(xiàn)場施工環(huán)節(jié)。質量更易把控，精度誤差可控制在 5mm 內(nèi)。

安裝。失損營周期比傳統(tǒng)方式縮短 60%。傳統(tǒng)現(xiàn)澆需 30 天以上，模塊化吊裝拼接僅需 7 天。大幅降低服務區(qū)因施工造成的運營損失。

后期維護更靈活。單個模塊出現(xiàn)問題時，可單獨拆卸更換，無需整體檢修。節(jié)省維護成本，延長設備整體使用壽命。

模塊劃分的科學方案

按容積比例劃分模塊。100 立方化糞池分為 3 個模塊，容積分別為 40 立方、35 立方、25 立方。兼顧運輸便利性與結構穩(wěn)定性。

模塊接口采用標準化設計。接口處預留凹槽與凸緣，配合橡膠密封墊，拼接后縫隙≤2mm。確保安裝后無滲漏，密封性能達行業(yè)一級標準。

模塊重量適配吊裝設備。單個模塊重量控制在 20 噸以內(nèi)，普通汽車吊即可完成吊裝。無需調用大型設備，降低施工成本。

前期準備的關鍵步驟

場地勘測需精準測量。用全站儀確定安裝位置，誤差不超過 10cm；檢測地基承載力，需≥150kPa。為模塊安裝提供穩(wěn)定基礎。

預制混凝土墊層。墊層厚度 15cm，表面平整度誤差≤3mm，周邊設置排水溝。防止模塊安裝后因地面不平出現(xiàn)沉降。

提前規(guī)劃吊裝路線。根據(jù)服務區(qū)場地布局，清理吊裝區(qū)域障礙物，確保吊車作業(yè)半徑內(nèi)無遮擋。路線寬度≥4 米，滿足運輸車輛通行。

現(xiàn)場安裝的操作流程

第一步是模塊就位。按編號順序吊裝模塊，用水平儀校準高度，誤差控制在 3mm 內(nèi)。相鄰模塊接口對齊，預留 2cm 拼接間隙。

第二步是密封與固定。在接口凹槽內(nèi)嵌入橡膠密封墊，用螺栓緊固模塊，擰緊力矩≥40N?m。接縫處涂抹專用密封膠，增強防水效果。

第三步是管道連接。模塊拼接完成后，連接進出水管，管道與模塊接口采用柔性連接。確保排水順暢，無應力集中。

第四步是回填與測試。分層回填沙土，每層厚度 30cm，壓實系數(shù)≥0.95；進行 24 小時閉水試驗，水位下降≤3cm 為合格。

質量控制的核心要點

模塊拼接縫隙嚴格檢測。用塞尺檢查接口間隙，最大縫隙不超過 1mm；壓力測試時，接口處無滲漏氣泡。確保密封性能達標。

吊裝過程避免結構損傷。吊裝點設置在模塊預設吊耳處，吊繩與模塊表面接觸處墊橡膠墊。防止模塊變形或表面劃傷。

混凝土墊層與模塊貼合度檢查。用水平尺沿模塊底部測量，貼合間隙≤2mm。避免局部懸空導致模塊受力不均。

實際案例與效果反饋

某高速服務區(qū)采用模塊化安裝后，施工周期從 28 天縮短至 6 天。服務區(qū)僅關閉 1 個出入口，日均車流量損失減少 80%。運營方滿意度達 95%。

使用 1 年后檢測顯示，模塊接口處無滲漏，排水效率與傳統(tǒng)化糞池一致。維護人員反饋，模塊化設計讓清淤作業(yè)時間縮短 50%。

另一服務區(qū)在冬季施工中采用該方案，因工廠預制不受低溫影響，安裝效率較傳統(tǒng)方式提升 3 倍。解決了北方冬季施工難題。

后期維護的注意事項

每季度檢查接口密封狀況。觀察接縫處是否有滲漏痕跡，螺栓是否松動。發(fā)現(xiàn)問題及時緊固或更換密封墊。

模塊內(nèi)部定期清淤。根據(jù)使用頻率，每 6-12 個月清理一次，優(yōu)先清空單個模塊。避免交叉污染，降低清淤難度。

記錄模塊運行數(shù)據(jù)。安裝壓力傳感器，監(jiān)測各模塊內(nèi)部壓力變化，異常時及時排查。為維護提供數(shù)據(jù)支持，預防故障發(fā)生。

高速公路服務區(qū) 100 立方玻璃鋼化糞池的模塊化安裝，通過工廠預制、現(xiàn)場快速拼接，完美適配服務區(qū)對施工效率的高要求。這種實踐方案既能保障設備性能，又能減少運營影響，值得在同類項目中推廣應用。